色差仪在胶印色差管控中的应用

胶印在印刷生产的过程中，由于印刷工艺、油墨品质等因素的影响，就会导致胶印产品在颜色上出现不同程度的差异，为了管控胶印的颜色品质，保证胶印产品颜色的一致性，在胶印印刷生产的过程中就可以使用色差仪进行检测。本文介绍了色差仪在胶印色差管控中的应用。

胶印为什么会有色差？

色差也称色偏，是印刷过程中典型的质量弊病之一。在生产过程中，时常发生印刷品与打样样张色彩不相符的偏红、偏黄或偏青现象，或者图案画面叠印后出现混色故障，轻者影响产品质量，严重的会使整批产品报废。引起色偏和混色故障的原因可归纳为以下几方面：

1.制版操作不规范引起的黄、品红、青某一色网点过深或过浅。这主要是指在印版晒制过程中，晒版光源的强度、光谱与印版的感光特性不匹配，或曝光时间不当、显影液的pH值以及显影时间长短掌握不恰当等，都可能造成印版网点过深或过浅。

2.油墨色彩调配不当或三原色油墨不相匹配。即不是同品牌、同型号的油墨。

3.色序安排不合理。

4.印刷纸张本身存在较严重的色偏现象。

5.由于印版两侧空白处严重挂脏而引起混色现象（常见于半卫星式胶印机）。

6.换色时墨辊清洗不干净。

7.输纸不正常。

8.换版不及时。

9.水墨不平衡。

10.签样者不负责任。

色差仪在胶印色差管控中的应用：

物质的颜色是由人眼视觉得到的，是大脑对透射在视网膜上的不同性质光线进行辨认的结果。传统的胶印颜色检测方法就是通过主观目视评测，不过由于人眼目视观察的主观性差异，为了更加准确的测定山楂片颜色，就可以使用色差仪来进行光谱测量。

光谱是颜色的基础，光源本身发出的颜色称作光源色，我们通常观察到的物体颜色称作物体色。物体色是由物体的本质，即物体的内部结构决定的。物质能够呈现各种颜色，是因为物质在光源提供的能量作用下，构成物质的粒子中的电子发生跃迁，选择性地吸收或发射某些特定波长的光，从而显示其特有的颜色。

色差仪是利用仪器内部的标准光源照明来测量透射色或反射色的光电积分测色仪器。物体的颜色一般用色调、色彩度和明度这三种尺度来表示。色调表示红、绿、黄、蓝、紫等颜色特性。色彩度是用等明度无彩点的视知觉特性来表示物体表面颜色的浓淡，并给予分度。明度表示物体表面相对明暗的特性，是在相同的照明条件下，以白板为基准，对物体表面的视知觉特性给予的分度。

胶印色差预防方法：

针对胶印色差产生的以上原因，胶印生产过程中应做好以下几个方面的工作，以避免胶印色差的产生。

（1）在校正墨色时，必须做到墨色基本符合样张才能开印。若现印墨色与付印样墨色相差较大就开始印刷，势必造成前后印刷产品色差较大。

（2）一般情况下，签样者必须在较短时间内完成签样，以减少色差发生。

（3）正确掌握水墨平衡，特别注意润湿液的pH值。在同样的墨量下，水的大小也会影响颜色的深淡，用水量大小的原则为不挂脏的情况下采用最小的供液量。

（4）根据纸张的质量来决定橡皮布的清洗频率。如纸张质量较差，而又没有及时清洗橡皮布，也会造成色差。

（5）保证输纸正常。输纸停顿会造成产品偏深，因此要养成良好的习惯，即每次输纸停顿后再印刷时拿掉6~8张产品，以免混在成品中造成色差。

（6）长版活儿如发现印版花版，应及时更换。

对于正、反面印刷的产品，一定要注意正、反面的深浅，要经常把印品的正面与反面的墨色进行对比，防止越印越深或越印越淡而影响产品的质量。对于跨页拼图的产品，尽可能安排在同一机台、同一班次印刷。

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