聚丙烯塑料造粒即把相应的填料、颜料和助剂均匀地载附于塑料树脂中的粒状有色颗粒。这种有色粒主要经过注塑、吹塑或挤出等工艺加工成各种色彩的制品，可以广泛应用于食品和化妆品包装、汽车、通机外壳和家电配件等领域，起到标识、美化和替代等作用。为了保证聚丙烯塑料造粒颜色的一致性，就需要对聚丙烯塑料造粒的颜色进行检测。本文介绍了色差仪在聚丙烯塑料造粒颜色差异检测中的应用。
聚丙烯塑料造粒色差产生原因：
1.原材料影响
色母和色粉的耐热性、耐剪切性、配方相容性、分散程度等不同，都有可能使聚丙烯造粒产生色差。除少数无机颜料之外，大多数无机颜料耐热性较好，对一般的聚丙烯造粒无影响。改性PP材料的配方与颜色的配方是息息相关的。高光改性、阻燃抗静电、填充防收缩和增硬等产品，色粉要根据对应配方选择颜料，同时考虑颜料、材料及助剂间是否完全匹配证产品的合合格率。色粉批次间的颜色偏差，不同牌号色粉的量替代同牌号的载体树脂、不同厂商的填料和助剂的等量替代，都会引起颜色变化，浅色和鲜色制品尤为敏感，因此，替代要谨慎。
2.加工工艺和设备的影响
根据原材料配方不同，制定不同的混料和造粒工艺条件。对于颜色易分散，造粒牵条不易断的系列制定通用工艺条件；针对少数特殊产品制定相应的工艺条件。为确保同批次间有色粒的色差尽量小，使用设备和操作工艺必须一致。造粒过程中有些助剂是低分子物，还有部分色粉耐剪切差，在混合和挤出时必须低速。如果高速混合则相应减少混料时间，以防结块和黏锅。否则会使颜料量和助剂量不准，导致材料性能和颜色都受影响。
3.生产环境影响
改性有色粒的生产环境要求特别高。由于着色剂大多数为粉体，空气中漂浮的粉尘易对环境污染。生产线之间的隔离和及时清理，十分必要，不可忽略。设备内的残留物对下一批产品会有影响。
4.认为因素影响
人为因素一般包括：称量准确性，投料准确性，机器设备清洗是否干净，颜料稀释时的比例是否一致，原材料是否有牌号的调换或是否因放置时间久了而被污染，配方计算是否有误等。
色差仪检测聚丙烯塑料造粒的颜色差异：
如何检测聚丙烯有色粒每批次样品之间的色差（ΔE）？从一个经过混合、挤出造粒的批量产品中取样，一般分别在上述过程的前、中、后三次取样。所取样在注塑成型机上将其加工为色板。对色板的颜色色差进行测试。如果色板与标样之间的色差在该产品规定的色差范围内，产品即判定为合格，否则就要对有色粒色粉配方进行调整至合格。
颜色色差测试通常采用色差仪与目测相结合评定。由于仪器和肉眼的敏感度不同，仅用仪器测试会产生偏差，必须两者结合。色差仪作为光电仪器，采用目前业界最常用的国际通用的测色标准CIE1976LAB颜色空间，以L*值表示颜色的明度，色度分量a*分量（从绿色到红色）和b*分量（从蓝色到黄色）构成直角坐标系。+a*为红色方向，-a*为绿色方向。+b*为黄色方向，-b*为蓝色方向，中央为消失区。当a*值和b*值增大时，色点远离中心点，饱和度增大。不同的色差结果你描述如下：
ΔΕ0～0.25：非常小或没有；理想匹配
ΔΕ0.25～0.5：微小；可接受的匹配
ΔΕ0.5～1.0：微小到中等；在一些应用中可接受
ΔΕ1.0～2.0：中等；在特定应用中可接受
ΔΕ2.0～4.0：有差距；在特定应用中可接受
ΔΕ>4.0：非常大；在大部分应用中不可接受
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