为了让橡胶制品呈现出各种各样的颜色，就会使用箱较色母来进行混合着色，由于色母的品质差异，就很容易导致产品外观颜色出现较大目视色差。因此，在批量生产前，就需要对色母的颜色品质进行检测。
橡胶色差原因分析：
橡胶制品生产过程中，由于原材料、模具、工艺参数设定、设备、环境、人员操作等多种因素，就可能出现色差问题。
1、色母是产生色差的主要因素。
对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。
2、注塑机及模具因素
如果色差形成于注塑机这一块，一般都是因为浇注系统和排气槽等因素造成的，为了避免这方面的影响，应该定期检查和维护注塑机。
3、工艺参数的影响
如色差仪测量色彩时变化非常大，但是分析色差仪的测量数据并不是色差原因。这就需要调整注塑工艺参数，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入，调整的同时还需要观察工艺参数的改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。
4、注塑温度、背压的影响
生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效，或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化而产生的色差仪测量结果的大幅度变化。这类原因产生的色差很容易判定，因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。
分光测色仪测量色母的颜色品质：
长期以来，人们都是通过视觉来判断各种色彩，依靠专业的色彩分析人员，经过一定的训练后，就可以在指定的观察条件下进行评价。颜色评价技术的发展，已经形成较科学的评价体系，例如色差仪、分光测色仪，可以做到定性和定量的用数据来描述颜色。
在实际的颜色颜料制造过程中，我们并不能单纯依靠颜色颜料的色相来进行评价。在颜料的选择方面，我们还需要通过颜料的色光、遮盖力、耐溶剂性和各种牢度等各种指标来进行评定。
在对橡胶制品进行调色配色过程中，由于基础颜料的特性差异以及其他因素，很容易不同批次色母的色差问题。为了准确的评定色母色差程度，就可以利用分光测色仪来进行检测。
分光测色仪的操作步骤是：开机→进入操作界面→黑白板校正→标样测量→试样测量→比色。一般分光测色仪可以直接对标样、试样测量结果进行分析，并将各种光源下的颜色数据、色差、光谱曲线、直观颜色效果等显示出来，形成橡胶色母色差检测报告。用户根据仪器测量的色差结果，就可以直观的评定塑胶色母偏色情况。
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