塑胶件在生产过程中，很容易出现色差问题，为了管控胶件外观颜色品质，就可以使用精密色差仪来检测。本文就为大家带来色差仪对于胶件色差的分析，感兴趣的朋友不妨来看看吧！
胶件色差原因什么？
1、原料因素
a.树脂本身的特征对塑料制品的颜色、光泽度有很大影响，不同树脂的着色力不同，并且有些材质的塑料本身呈现不同的颜色，因此考量原料本身的材质及颜色，对塑料着色配方设计有很大影响。
b.原料的色光也是塑料配色是一个不容忽视的因素，尤其是配置白色或者浅色塑料时尤为重要。
c.耐光性较好的塑料，可以根据其原始颜色考虑配方，而耐光性较差的塑料，在考虑着色配方时，必须考虑耐光差易变色这个因素，才能得到良好的效果。
2、染色剂因素
目前塑料染色一般都是通过色母或者染色造粒（色粉）两种方式，染色剂是塑料件产生色差最主要的因素，塑料件色质直接取决于染色剂基色的好坏，不同染色剂的热稳定性、分散性、遮盖能力不同，就会导致塑料件颜色产生很大的偏差。
3、加工工艺
在塑料件染色加工过程中，注塑的温度、背压，设备工艺、环境清洁度都会导致塑料件颜色产生较大的偏差。因此就需要保持注塑设备、环境的一致性，稳定的注塑工艺是保证塑料件色差在合格范围内的关键步骤。
色差仪对于胶件色差的分析方法：
色差分析又称染色质量控制，不同公司的测配色系统染色质量控制窗口不完全一样，但色差分析的方法基本相同。包括视觉效果、L*a*b*图、Lab数据、反射率曲线等方法。视觉效果比较直观，但有时测试数据与人的目测色差差别较大。通过色差仪对胶件色差进行分析时，测量的数值含义如下：
L*代表明度，也就是颜色的深浅，a*代表红绿值，b*代表黄蓝值。
ΔL*：为“+”表示颜色偏浅，为“-”表示颜色偏深。
Δa*：为“+”表示颜色偏红或少绿，为“-”表示颜色偏绿或少红。
Δb*：为“+”表示颜色偏黄或少蓝，为“-”表示颜色偏蓝或少黄。
ΔE代表色差，用户可根据自己的需要设定允许的色差值。
在进行色差分析时，测色的试样点在椭圆圈内就是合格。所测得试样点在椭圆外，为不合格。就明度L来说，试样位置在中心点下方，即是偏深；在L*a*b*坐标图中，试样点在标准点（标样）的左上方，就是说颜色偏绿偏黄，且偏绿的成分很少。总体评价就是颜色偏深偏黄。
分光测色仪还可以给出测试试样的反射光谱曲线，若所测试样的光谱曲线与标样的光谱曲线越接近，重合的越好，说明色差越小，反之，则色差越大。
郑重声明：本文版权归原作者所有，转载文章仅为传播更多信息之目的，如作者信息标记有误，请第一时间联系我们修改或删除，多谢。
